Unsere Produkte, unsere Leidenschaft
Zwei Jahrhunderte Erfahrung, über 1400 hochspezialisierte Fachleute, 9 GMP-zertifizierte Pharmafabriken. Unser Engagement für die Gesundheit ist geprägt von der Verarbeitung von Glas, Kunststoff, Gummi und Aluminium.
Ergebnis einer sich entwickelnden Erfahrung
Wir betreuen alle Phasen der pharmazeutischen Verpackungsherstellung, vom Design über die Produktion bis hin zum Kundendienst. Unsere Lösungen werden ständig weiterentwickelt, um den sich ändernden Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden und die neuen Bedürfnisse der pharmazeutischen Industrie aufzufangen.
Kontinuierliche Innovation
Durch schrittweise Forschung und Entwicklung perfektionieren wir unsere Produkte jeden Tag, kontrollieren die Materialien, aktualisieren die Prozesse und passen die Qualitätsstandards an die Notwendigkeit an, die Zuverlässigkeit, Wirksamkeit und Nachhaltigkeit pharmazeutischer Verpackungen ständig zu verbessern.
Radikal
Durch unser offenes und partizipatives Innovationsprogramm beziehen wir Partner, Kunden und Nutzer in die Entwicklung neuer Gesundheitslösungen und in die Konzeption nachhaltiger Geschäftsmodelle ein. Wir teilen die Konzeption und Entwicklung von Produkten mit unseren Partnern, um einen kontinuierlichen Innovationszyklus zu gewährleisten und flexible, maßgeschneiderte Lösungen bereits in der präklinischen Phase der Arzneimittelzulassung zu entwickeln.
Geteilt
Wir arbeiten mit Institutionen, Universitäten, Forschungszentren, internationalen Konsortien, gemeinnützigen Unternehmen,offenen Innovations- und Innovations-Crowdsourcing-Plattformenzusammen . Im Rahmen unserer Partnerschaften arbeiten wir an Projekten zur Entwicklung von immer zuverlässigeren und nachhaltigeren Materialien, zur Konzeption neuer Behandlungs- und Produktionsverfahren, zum Entwurf von Prototypen und Lösungen der nächsten Generation. Gleichzeitig unterstützen wir Projekte für Barrierefreiheit und soziale Eingliederung und fördern wissenschaftliche Forschung und Talententwicklung.
Von einer Glasmacherkunst, die 200 Jahre alt ist
In unseren Werken in Bergantino, San Vito al Tagliamento, Altenfeld und Bad Königshofen beherrschen wir die beiden wichtigsten Glasverarbeitungsprozesse: die Formgebung von Hüttenglas und die Verarbeitung von Röhrenglas. Für geformtes Glas verwenden wir zwei
verschiedene Technologien, die maximale Flexibilität für unsere
Lösungen garantieren. Von den Rohstoffen bis zur
Produktionskontrolle verwalten wir die gesamte Produktionskette.
Rohmaterialien und Vorformung
Die Rohstoffe und Materialien, aus denen die Verarbeitung erfolgt, kommen in den Glaswerken an. Für geformtes Glas werden Quarzsand, Soda und andere Bestandteile in Schmelzöfen geschmolzen; für Röhrenglas werden die halbfertigen Glasröhren in speziellen Formmaschinen verarbeitet. Beide Verfahren beruhen auf Wärme: Die Umwandlung von Materialien erfolgt durch die Erhöhung der Temperatur, wodurch sie geformt und gestaltet werden können. Sowohl bei Formglas als auch bei Röhrenglas werden drei verschiedene Glastypen formuliert - Typ I, Typ II, Typ III -, die sich durch unterschiedliche chemische und physikalische Eigenschaften auszeichnen und ideal geeignet sind, um alle Anforderungen der Pharmaindustrie zu erfüllen.
Formgebendes Glas
Das geschmolzene Glas mit einer Temperatur von 1600 C° wird zu den Formmaschinen befördert, die das fertige Produkt mit zwei verschiedenen Formtechniken formen. Die "soffio-soffio"Blastechnik basiert auf einer anfänglichen Blasphase zur Erzeugung eines Vakuums in der Vorform, die dann durch einen weiteren Luftstrahl geformt wird und ihre endgültige Form annimmt. Bei der Technik des Druckblasens hingegen wird mit Hilfe eines Kolbens ein Vakuum in der Vorform erzeugt, die dann in ihre endgültige Form geblasen wird. Auf der Grundlage der im Laufe der Jahre erworbenen technologischen Kenntnisse führen wir ständig Innovationen und Verfeinerungen ein, die es uns ermöglichen, hochflexible Lösungen zu entwickeln, wie zum Beispiel unsere Delta-Flaschen.
Röhrenglas
Die halbfertigen Rohre, die von weltweit renommierten europäischen Lieferanten bezogen werden, werden auf Rotationsmaschinen geladen, die für ihre Verarbeitung verwendet werden. Die Rohre werden mit Hochtemperaturflammen erhitzt, geschnitten und in ihre Hauptteile, wie den Flaschenboden, die Schulter und den Hals, geformt, um die endgültige Form zu erhalten.
Sekundäre Prozesse
Nach der Formgebung durchlaufen sowohl das geformte Glas als auch das Röhrenglas einen Kühlofen, der für die Beseitigung von Restspannungen im Material sorgt, die Glasstruktur stabilisiert und ihre Festigkeit erhöht. Darüber hinaus werden weitere Nachbehandlungen durchgeführt, wie z. B. Silikonisierung und Schwefelung, die die Leistung der Produkte verbessern, sie widerstandsfähiger gegen mechanische und chemische Beanspruchung machen und sie für die Inline-Verarbeitung geeigneter machen.
Inspektionen und Qualitätskontrolle
Nach den sekundären Prozessen durchlaufen die Flaschen eine Reihe von Kontrollen, die die perfekte Integrität und Qualität des Endprodukts garantieren. Hochpräzise Maschinen, die mit hochauflösenden Kameras ausgestattet sind, führen auf automatisierten Linien mehrere 100%-Kontrollen durch und prüfen die ästhetischen, funktionellen, chemischen und mechanischen Aspekte des Produkts, wie z. B. die Beständigkeit gegen axiale Belastung, Innendruck und Temperaturschock. Diese Tests werden während des gesamten Produktionsprozesses durch manuelle statistische Kontrollen ergänzt, die den Input fortschrittlicher Technologie und menschlicher Erfahrung kombinieren. Beim Verlassen des Werks wird jede Charge von einem Leiter der Qualitätskontrolle überprüft, der die Einhaltung der Qualitäts- und Sicherheitsnormen kontrolliert und sie für die Lagerung im Lager und die anschließende Lieferung an die Pharmaunternehmen für bereit erklärt.
Einer Multi-Technologie-Plattform für Kunststoffe
In unseren Werken in Castelguelfo, Rivanazzano, Saint-Sulpice und Hinternah stellen wir Flaschen, Verschlüsse, pharmazeutisches Zubehör und medizinische Geräte aus Kunststoff her und nutzen dabei alle wichtigen Produktionstechnologien. Wir haben ein spezifisches Know-how in der Verarbeitung der gängigsten Polymere - wie PET, PP, PE, COC und PEN - entwickelt, das wir seit mehr als 15 Jahren durch eine ständige Suche nach nachhaltigen Materialien, einschließlich Biokunststoffen, Kunststoffen aus dem Recycling und CO2-Rückgewinnung, ergänzen.
Rohmaterialien und Vorformung
Das Kunststoffgranulat, mit dem die Produktion beginnt, stammt von einer Liste von Lieferanten, die für Qualität und Effizienz zertifiziert sind und deren Einhaltung der Normen von unseren internen Abteilungen ständig überwacht wird. In der Phase der Zubereitung der Mischung wird das Granulat mit Additiven gemischt, die dem Kunststoff die gewünschten Eigenschaften, Merkmale und Farben verleihen, wie beispielsweise die Barriereeigenschaften einiger unserer innovativsten Produkte.
Vorformung
Über eine Plastifizierschnecke wird die Schmelze in ein Werkzeug gefördert und einem Formgebungsverfahren unterzogen, das sich je nach verwendeter Technologie unterscheidet. In unseren Werken wenden wir fünf verschiedene Produktionsverfahren an: Pressen (CM), Spritzgießen (IM), Spritzblasen (IBM), Spritzstreckblasen (ISBM) und Extrudieren (EBM).
Reinraum
Ein Teil unserer Kunststoffproduktion findet in ISO7- und ISO8-Reinräumen statt, d. h. in speziellen kontrollierten Produktionsumgebungen, die das Vorhandensein von Partikeln begrenzen und eine ständige Kontrolle der wichtigsten Parameter wie Feuchtigkeit, Temperatur und Druck gewährleisten. Von größter Bedeutung in diesen Umgebungen ist das Luftaufbereitungssystem, das die notwendigen sterilen und aseptischen Bedingungen aufrechterhält, sowie die speziellen Zugangs- und Bekleidungsverfahren.
Sekundäre Prozesse
Nach dem Gießen durchlaufen die Produkte sekundäre Prozesse, die dazu beitragen, die endgültige Produktkonfiguration zu definieren. Dazu gehören die Montage von Halbfertigteilen, der Druck von informativen oder dekorativen Siebdrucken und das Hinzufügen spezifischer, vom Kunden direkt gewünschter Merkmale.
Inspektionen und Qualitätskontrolle
Wie bei Glas gibt es in jeder Phase des Produktionszyklus Kontrollen, um die Integrität und Konformität des Produkts zu gewährleisten. Die erste Kontrolle betrifft die eingehenden Rohstoffe und umfasst die Überprüfung der erforderlichen Zertifizierungen. Eine Reihe automatischer Inline-Kontrollen überprüft dann die ästhetischen Aspekte sowie die funktionelle, mechanische und chemische Dichtheit der Artefakte. Auch bei Kunststoffen gibt es während des gesamten Prozesses zusätzliche Qualitätskontrollen, die die von den Prüfmaschinen durchgeführten Kontrollen ergänzen. Beim Verlassen des Werks wird jede Charge von einem Qualitätskontrollleiter geprüft, der die Einhaltung der Qualitäts- und Sicherheitsstandards kontrolliert und entscheidet, ob sie freigegeben und in den Lagern gelagert werden kann.
Gute Kenntnisse in der Gummiverarbeitung und im Aluminiumguss
Das Werk in Vasto stellt Schließsysteme aus Gummi und Aluminium für den pharmazeutischen Bereich her, die unser Angebot erweitern, indem sie den von uns vorgeschlagenen Lösungen eine zusätzliche Garantie für Sicherheit, Effizienz und Flexibilität hinzufügen.
Gummi
Die im Werk ankommenden Gummiplatten werden einem Vulkanisierungsprozess unterzogen, der ihre Molekularstruktur verändert und so ihre Elastizität, Festigkeit und Viskosität erhöht. Anschließend werden sie gestanzt und geformt, um die Gummiverschlüsse zu erhalten. Anschließend kommen die Produkte in den Reinraum, eine so genannte "kontrollierte Kontaminationsumgebung", in der die Luft aktiv gefiltert und die wichtigsten Umgebungsparameter ständig kontrolliert werden. Hier werden sie mit gereinigtem Wasser gewaschen und behandelt, um ihre physikalischen und chemischen Eigenschaften zu verbessern. Im Reinraum werden außerdem 100 Prozent der Teile mit hochauflösenden Bildverarbeitungssystemen genau kontrolliert.
Aluminium
Das Aluminium wird in Form von sehr dünnen Walzblechen in das Werk eingebracht. Jede Rolle wird in Längsrichtung gestanzt, um runde Kreise zu erhalten, die ihrerseits zu den Aluminiumhülsen geformt werden, die einen Teil des Endprodukts ausmachen. Ein Teil der Aderendhülsen hingegen wird in einem zweiten Produktionsprozess mit einer Kunststoffscheibe zu einem zusammengesetzten Verschlusssystem, dem Aufreißverschluss, zusammengefügt.
Die ständige Suche nach nachhaltigen Lösungen
Seit über 15 Jahren konzentriert sich unsere Forschung auf nachhaltige Materialien und Prozesse. Verringerung der Umweltauswirkungen der Produktion nach der Logik der Kreislaufwirtschaft. Unsere nachhaltigen Glas- und Kunststoffprodukte sind in der EcoPositive-Linie zusammengefasst, die auf drei verschiedenen Ansätzen basiert.
Regenerate
Diese Produkte werden aus dem Recycling von Kunststoffen und Glas des Typs II und III aus einer externen, für pharmazeutische Zwecke zertifizierten Lieferkette gewonnen. Die chemische und mechanische Verarbeitung von recycelten Materialien ermöglicht die Regeneration des Rohstoffs - Granulat oder Glaspulver -, der die Grundlage für den neuen Verarbeitungszyklus bildet.
Renew
Diese Produkte werden aus der Verwendung von Rohstoffen pflanzlichen Ursprungs gewonnen, die somit vollständig erneuerbar sind und ausschließlich aus Quellen stammen, die nicht für den menschlichen Verzehr bestimmt sind. Aus der Verarbeitung und Umwandlung dieser Rohstoffe werden dann die für die Herstellung des Polymers erforderlichen Komponenten gewonnen, wodurch ein neuer Kunststoffproduktionszyklus beginnt.
Reloop
Dabei handelt es sich um Produkte, die durch die Verarbeitung und Wiedereinführung von Abfällen in den Produktionskreislauf gewonnen werden: zum einen Kohlendioxid, das durch einen chemischen Prozess aufgefangen und in Moleküle umgewandelt werden kann, die die Polymerstruktur von Kunststoffen bilden; zum anderen Rückstände aus der Glasproduktion vom Typ I, die vollständig wiederverwendet und in den Glasverarbeitungskreislauf zurückgeführt werden.
